造船廠的生產能力有幾個剛制約：船臺和塢的長度決定了能同時鋪幾艘龍骨，龍門吊的起吊能力決定了分段能做多大，舾裝碼頭的泊位數量決定了多船能同時舾裝。
現在我們的船廠普遍採用傳統“塔爾”生產模式，即一艘船在船臺上建造至下水狀態後，再移舾裝碼頭進行後續安裝，一座船臺一年能造兩三艘船就算高產。
可江夏有後世的經驗。
他可以改變生產組織方式：用分段建造代替整建造，在船臺旁的分段預舾裝場地上完模組焊接和管路預裝，再將貨艙、機艙、上層建築分段依次吊裝合攏。
這種施工方法將大量舾裝作業從船臺上轉移至分段預製階段，形“殼、舾、塗”一化的殼舾塗作業法，實現空間分道、時間有序、均衡連續的流水式總裝造船。
在模擬中，一艘快艇的建造週期被極限。船臺佔用時間從傳統的三個月以上，被銳減到二十五天！
而在這二十五天裡，另外五個分段正在不同的車間裡同步製造！當第一艘快艇下水舾裝時，第二艘的分段已經準備就緒，可以立即進船臺合攏！
如同的流水線，一旦啟，快艇將以驚人的速度接連不斷地產出。
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