這個方案讓技團隊員們眼前一亮，他們看到了解決本問題的希。
回到深圳後，團隊員們立刻投到張的技攻關中。他們面臨的最大挑戰是如何在保證質量的前提下，實現潛艇軸承的批次生產。
齊鐵軍指出：“潛艇軸承是定製生產的，每個訂單的規格和要求都有所不同。我們的生產線需要一個標準化的高效生產方案，以確保產品質量的穩定和一致。”
李秀蘭提出創新方案：可以採用分級制造策略，關鍵部位使用高效能材料，一般部位最佳化現有工藝。
試製過程充滿挑戰。第一個星期，新材料的鍛造工藝不穩定。技團隊連續戰四個晝夜，最終過調整熱理引數解決了問題。
第二個星期，軸承的裝配度又出現波。李秀蘭帶著年輕技工小王，反覆除錯裝配工裝。小王的手被工磨出了水泡，但仍然堅持完每一道工序的度記錄。
最困難的是壽命測試階段。老鉗工張師傅起初對新工藝持懷疑態度，李秀蘭就耐心講解每個技要點的原理。當第一批軸承過3000小時壽命測試時，張師傅激地說：我幹了三十年鉗工，從沒見過這麼耐用的軸承！
經過兩個月的艱苦攻關，新的軸承系統終於過所有測試。在模擬北歐嚴寒環境的加速壽命測試中，軸承壽命達到設計標準的1.8倍，完全滿足客戶要求。
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