載人無人機研發專項研討會上，力系統的技路線、本核算已悉數梳理清晰，可一個關乎專案落地的核心問題，也隨之擺在眼前。在三款機型完適航認證、實現批次上市之前，機結構的生產該如何穩步推進？作為低空載人飛行，機結構安全是不可逾越的底線，既要滿足研發階段快速迭代測試的需求，又要嚴守航空適航的嚴苛標準，同時還要合理把控前期試製本，如何平衡這三者，為當下亟待破解的關鍵課題。
想到這裡，我抬手示意會議暫緩推進，看向深耕飛行結構研發的張工，直言丟擲心中的核心疑問：“力系統的各項規劃已然清晰，但量產前的機結構生產尚無明確方向。從原型機試製、小批次驗證，再到工藝定型，這三個關鍵階段該採用何種生產工藝？又該如何兼顧研發速度、結構強度與本控制？”
張工稍作思忖，便起走到白板前，快速勾勒出三階段生產流程圖，隨後圍繞機結構量產前的全流程生產方案，展開系統且專業的解讀。他篤定提出，載人無人機機結構生產，必須遵循循序漸進的原則，按原型機試製、小批次驗證、量產準備三步推進，不同階段匹配差異化的工藝、質控與本策略，既能保障研發實效，又能築牢安全基。
原型機試製是生產流程的起步環節，核心目標是快速驗證設計、支撐前期測試，計劃試製1-3架驗證樣機。這一階段主打模組化快速型策略，機主承力結構採用碳纖維預浸料真空袋型工藝，搭配3D列印快速模打造，相比傳統鋁合金材質，強度提升至三倍的同時，自重可降低40%以上；非承力的外觀覆蓋件、飾構件，全部過3D打印製作，選用碳纖維增強尼龍、PEEK航空高分子材料，能快速實現設計迭代；核心連線構件則採用航空級鋁合金CNC加工，保障裝配度與結構強度，還會提前預留測介面，方便後續測試資料採集。同時機採用前艙、中艙、後艙三段式模組化設計，各部件分段製造、快速拼接，單段試製週期不超過七天，配合數字孿生技全程記錄工藝引數，再過分步載測試完強度驗證，全力把控試製本，單架原型機機結構本控制在80—120萬元，藉助快速模也能大幅節省開發開銷。
當研發進小批次驗證階段，生產重心便轉向工藝定型與適航籌備，計劃生產5-10架，為後續適航認證築牢基礎。此階段生產工藝全面升級，主承力結構改用高RT脂傳遞模塑工藝，實現大部件一化製造，大幅減拼接連線件，結構強度提升25%，生產週期也至三天；材料系固定為T800級碳纖維預浸料與7075-T6航空鋁合金，建立完整的材料溯源機制，保障每批次產品效能統一。同時搭建全流程質量管控系，過超聲波、X線等無損檢測技，對核心部件百分百篩查，搭建疲勞測試平臺完5000次起降迴圈測試，確保結構壽命達標，更將各項生產工藝引數悉數固化，形標準化作業流程。供應鏈方面，與國頭部複合材料廠商達小批次合作，核心部件自研、非核心部件外協，隨著工藝與批次採購落地，單架機結構本可降至50—70萬元，廢品率也能大幅下降。
在機型正式上市前的3-6個月，專案便進量產準備階段，核心任務是搭建智慧化產線、儲備產能，為批次付保駕護航。這一階段會搭建複合材料自化生產線，引自鋪、數控切割等專業裝置，生產效率大幅提升的同時，有效降低人工本；規劃裝配線，實現4座、6座、8座三款機型混線生產，靈活滿足不同市場需求；搭配數字孿生生產線管理系統，實現生產全流程可追溯、可管控。與此同時，團隊全面衝刺適航認證，整理全套設計、測試、工藝資料報審，建立量產級質量保障系，邀請民航適航認證專家完產線工藝評審。待全面量產後，規模化效應將進一步本，單架機結構本可降至30—45萬元，綜合本較原型機階段下降六以上。
除此之外，針對生產全過程可能遇到的各類風險，方案也制定了完善的應對策略。技層面，機結構預留冗餘設計，方便後續及時最佳化補強；供應鏈層面，核心材料採用雙供應商備份機制，徹底規避斷供延誤風險；本層面，過結構最佳化、工藝創新，多維度降生產開銷，全力保障專案穩步推進。
講解完畢，張工再次強調，這套階梯式生產方案，既解決了研發迭代的效率問題，又守住了結構安全的底線，更能循序漸進控制本；目前4座機型的原型機設計已全部完，下週便可啟試製工作。
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