全球新能源產業的目，正聚焦於全固態電池這一顛覆技。當田宣佈2027年實現全固態電池量產、寧德時代披全固態電池中試線進展時，一場關於下一代電池核心材料的量產競速賽正式拉開帷幕。而此時的啟航新能源，憑藉“崑崙三號”計劃的持續攻關，已在全固態電池電解質領域佔據先發優勢——研發團隊功突破硫化基電解質的核心技，其室溫離子電導率達到2.1×10?3S/c較行業平均水平高出50%，與正負極的介面阻抗更是降低80%，完解決了全固態電池“離子傳輸效率”與“介面相容”兩大核心痛點。
但技實驗室的功，與工業化量產之間，橫亙著一道難以逾越的鴻。在啟航新能源的中試車間裡，連續一個月的試生產資料讓陳默眉頭鎖：“硫化電解質對空氣和水分的敏遠超預期，即使在現有潔淨車間環境下，暴空氣中0.5秒就會發生氧化，導致產品效能衰減，目前量產良率僅58%，遠達不到商業化要求的90%以上；更棘手的是，全固態電池的封裝工藝與現有鋰離子電池產線完全不相容，傳統封裝裝置無法滿足惰氣環境與高度封要求，直接制約了規模化供應。”
這兩個難題，不僅是啟航面臨的挑戰，更是全球全固態電池產業化的共瓶頸。科力奇等國外巨頭雖也掌握了硫化電解質技，但量產良率同樣停留在65%左右，封裝工藝的突破更是毫無進展。田、寧德時代等下游企業的全固態電池量產計劃，都在等待核心電解質的穩定供應，啟航的量產攻堅，為了整個產業鏈推進的關鍵。
“全固態電池是新能源產業的下一個時代風口，我們必須搶佔量產先機。”林舟在全球量產攻堅員大會上明確表態，“即日起，啟‘固態先鋒’專項計劃，聯合全球新能源核心材料創新聯盟的20家企業，共建‘全固態電池電解質量產基地’，集中行業最優質的資源，攻克良率與封裝兩大難題，目標三個月實現良率突破90%，半年建年產5萬噸的規模化生產線。”
專項計劃的首個攻堅目標，是硫化電解質的空氣敏問題。陳默帶領研發與生產團隊，聯合聯盟的裝置供應商，重新設計了全流程的惰氣保護生產線。傳統的化工生產線採用分段式作業，料在轉運過程中不可避免地暴在空氣中，而新設計的生產線則實現了“全封閉、全惰、全自化”的三無模式：從原料預理到電解質合、碎、包裝，所有工序均在氬氣保護的封閉腔中進行，料轉運過真空管道實現，全程與空氣零接；生產車間的潔淨度提升至百級標準，空氣中的水分含量控制在1pp下，相當於沙漠環境乾燥度的100倍；關鍵工序採用機人替代人工作，不僅避免了人員進出帶來的氣洩風險，還提升了作度。
但新的問題隨之而來：全封閉的惰氣環境導致裝置維護與故障排查極為困難，一旦某一環節出現問題，整個生產線都需停機換氣，嚴重影響生產效率。研發團隊經過反覆研討，創新採用“模組化腔設計”，將生產線劃分為原料預理、合反應、後理三個獨立的惰氣模組，每個模組都配備獨立的檢測測與應急理系統，當某一模組出現故障時，可單獨隔離理，其他模組正常執行，將停機損失降低至最低。
同時，研發團隊還從材料本手，最佳化硫化電解質的配方。過在電解質中引微量的鋰磷氧氮（LiPON）複合相，形一層緻的鈍化，有效抑制了電解質與空氣、水分的反應活。經過上百次的配方調整與工藝最佳化，硫化電解質的空氣穩定顯著提升，即使短時間暴在空氣中，效能衰減也控制在5%以，為生產線的容錯率提供了保障。
三個月的日夜戰，全封閉惰氣保護生產線的除錯終於取得功。當第一批次量產產品完檢測時，資料讓所有人振：產品良率提升至92%，離子電導率穩定在2.0×10?3S/c介面阻抗無明顯波，各項效能指標均達到實驗室水平。田的技團隊在現場觀了生產全過程後，當即簽訂了2萬噸的年度採購協議，直言：“啟航的量產技，為我們的全固態電池量產計劃掃清了最大障礙。”
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